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上料方式

真空負壓自動吸料或手動添加

配比精度

≤±1%

出膠精度

≤±1%

混合比例（質量比）

1:1-5:1

適用膠料

環氧樹脂、聚氨酯等雙組份樹脂(可添加填料）

流量范圍

1-5Kg/min

料罐容積

200L

真空澆注罐內尺寸

φ1300MM，深1350MM

真空系統

旋片&羅茨真空泵組，極限真空度≤ 50Pa（空載、冷態），空載漏率≤ 50Pa.L/S

控制方式

PLC智能控制，自動配比，自動定量澆注

混合系統

定制加長金屬靜態混合器，帶循環功能

溫控系統

PDI智能溫度控制，溫度室溫—120℃內可調，溫度誤差±2℃以內

清洗功能

高壓霧化自動清洗

工作電壓

380V 三相五線

使用功率

約12KW

重量

約4噸

占地面積

＜9㎡，高度＜2.5M

氣源

0.4-0.7Mpa

內容

靜態混料新工藝

傳統動態混料工藝

配料時間

在線式配比，即需即配，用多少配多少。適合大批量或間歇性生產，保證樹脂混合料的新鮮，流動性和浸潤性好。澆注第一件與最后一件產品時混合料的粘度相同，有效提高產品的局部放電水平。不用擔心模具泄露造成混料不足，不會因多混料造成浪費。

根據混料罐的大小，一般需30分鐘以上。如在澆注過程中有意外耽擱或長時間不用，混合料易老化變稠，影響澆注性能。澆注第一件與最后一件產品時混合料粘度相差很大，不利于工藝一致性。只能一次性配好料，正常需多配料。澆注完成后只能將余料排空，易造成浪費。

設計結構及清洗維護

結構精巧，正常生產時在計量泵壓力作用下混合料處于快速流動狀態，混料充分，無死角。只需清洗靜態混合器部分的100多克的殘膠即可，整個清洗過程只需120秒左右，清洗一次只用200ml左右清洗液。

一般動態混料罐結構比較復雜，只能用聚乙二醇或丙酮清洗，清洗一次需要至少半個小時的時間，清洗液20-40公斤；且清洗不徹底，只能精創清罐。清洗及后期維護麻煩，清罐后會有真空泄露的危險，還會有殘留物結塊等現象，對產品澆注質量有影響。清洗液對環境有影響。

混料配比精度

通過伺服電機驅動計量泵控制出膠，計量誤差±1%以內。

一般由人工或電子秤控制混料配比，人工勞動強度大，電子秤易受連接軟管、真空、攪拌震動及空中飛料的影響，加上電子秤自身精度和穩定性的影響，計量精度一般＞1.0%

對工藝和樹脂 材料的影響

利用計量泵的壓力，可以將混合料快速澆注到模具中，澆注速度易控可調，對樹脂料的粘度及溫度不敏感，工藝適用性強，可適應用戶現在和將來不同的樹脂配方。

只能靠重力或破空加壓澆注，如填料含量高，或混合料較稠，則澆注速度難以控制。

對廠房空間的要求

所有系統可置于地面上，對廠房無特別高度要求，維護方便安全。

采用多層結構（一般為三、四層），需要較高的廠房，生產和維護不方便。

工作強度及對環境影響

所有加料自動完成，全流程真空度、溫度及時間等全自動控制，全套設備一人即可操作，勞動強度低。由于全部加料均采用密封自動真空吸料，因此對環境無任何影響。

所有材料需運到頂層才能加料，勞動強度大，一般需4-5人同時操作。采用人工加料，粉塵大，環氧樹脂等化學品的加料過程對人體有一定的影響。